為適應行業對製造精度、生產效率、清潔生產、提高質量的要求，製齒機床及製齒技術出現了以下發展趨勢。
1、數控化
由於通過將機床的各運動軸進行CNC控製及部分軸間進行聯動後，具有以下優點：
1)增加了機床的功能，如滾削小錐度及鼓形渦輪蝸杆等變得極為簡單。
2)縮短了傳動鏈，同時采用半閉環或全閉環控製後，通過數控補償可以提高各軸的定位精度和重複定位精度，從而提高了機床的加工精度及Cp值，增加了機床的可靠性。
3)換品種時，由於省去了計算及換分齒掛輪及差動掛輪、進給及主軸換擋的時間，插齒機還省去了換斜導軌的時間，從而減少了輔助加工時間，增加了機床的柔性。
4)由於機械結構變得簡單了，可以設計得更有利於提高機床的剛性及使熱變形降到最底。
5)各軸間沒有機械聯係，結構設計變得典型化，更利於實施模塊化設計及製造。
2、高精度
由於采用了高精度、具有預加負荷的高剛性直線導軌、滾珠絲杆、滾動軸承、電主軸、力矩電動機及數控技術，使高速加工條件下的渦輪蝸杆加工機床精度得到保證並有所提高。
電主軸精度一般為(wei) 徑向振擺0.002mm,軸向0.001mm;環形轉矩伺服電動機定位精度達0.5"，重複定位精度達0.01"；直線運動軸的定位精度小於(yu) 0.008mm,重複定位精度小於(yu) 0.005mm。
金屬加工微信，內容不錯，值得關注。滾齒及插齒盡管為粗加工，但在高速切削的條件下仍能達到DIN6～7級精度，為其後的精加工工序獲得高精度提供了保證。
隨著磨齒機生產效率的提高、單件渦輪蝸杆磨齒成本的降低以及汽車渦輪蝸杆不斷追求提高精度的要求，市場對磨齒機的需求越來越大;同時，隨著數控技術的發展，各種機床間的功能延伸較容易實現。
因此，在激烈的市場競爭壓力下，世界各主要製齒機床製造商企業紛紛加入生產以磨齒機為代表的渦輪蝸杆精加工機床行列。這種趨勢的發展將使今後的汽車渦輪蝸杆加工越來越多地采用滾-磨工藝。
3、功能複合
功能複合型機床是指在一台機床上或工件一次裝夾中，可以完成多道工序加工，從而提高工件的加工效率甚至精度。
4、綠色環保
切削過程中應用切削液可提高刀具壽命，改善加工表麵質量和利於排出切削熱而不致引起機床的熱變形。但是，在高速切削過程中切削液的飛濺和形成的油霧對生態環境，特別是操作者的健康特別有害，為此，通常是將加工區用護罩封閉起來，安裝上油霧分離器，使排出的隻是不含油的霧，而切削油則重新流回機床內循環利用。
但這並不能從根本上解決環保問題，因為變質切削液的更換排放會嚴重汙染環境，濕式渦輪蝸杆加工中消耗的切削液及切削液附加裝置的費用占加工成本的20%左右，采用高速幹式切削能提高2～3倍以上的加工效率，刀具的使用壽命是濕式切削的2～5倍，因此，幹式切削降低了單件渦輪蝸杆的加工成本。
金屬加工微信，內容不錯，值得關注。高速幹式切削既可減少切削液的消耗和冷卻處理裝備，又可避免對環境造成汙染，還能提高生產效率，降低單件渦輪蝸杆的製造成本。
5、智能化
數字化控製技術、傳感器技術、信息技術和網絡控製技術結合在一起，使數控渦輪蝸杆加工機床的智能化水平更高。渦輪蝸杆加工機床要實現誤差補償、溫度補償、自動平衡、防撞功能、過載保護、有無工件自動識別、裝夾工件是否正確、工件是否已加工過、對齒齧合、加工餘量分配、刀具磨損、在線精密檢測、自動修整砂輪、零編程界麵、多功能加工軟件、切削工藝專家係統、機器人在機床間搬運工件時的自動識別、遠程控製、遠程診斷等功能，雖然智能化是渦輪蝸杆機床提高可靠性、安全性、穩定性、複雜零件加工、精密加工和實現無人化生產的基礎，但還必將不斷完善和提高。
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